鋁合金氬弧焊缺陷及防止措施，果斷收藏！
- 2020-11-07 16:43:00
- 梁新瓊 原創(chuàng)
- 5803
一、鋁及鋁合金的焊接特點(diǎn)
1.鋁在空氣中及焊接時(shí)極易氧化，生成的氧化鋁（Al2O3）熔點(diǎn)高、非常穩(wěn)定，不易去除，阻礙母材的熔化和熔合。
氧化膜的比重大，不易浮出表面，易生成夾渣、未熔合、未焊透等缺欠。鋁材的表面氧化膜和吸附大量的水分，易使焊縫產(chǎn)生氣孔。
鎢極氬弧焊時(shí)，選用交流電源，通過“陰極清理”作用，去除氧化膜。
2.鋁及鋁合金的熱導(dǎo)率和比熱容均約為碳素鋼的兩倍多。在焊接過程中，大量的熱量能被迅速傳導(dǎo)到基體金屬內(nèi)部，因而焊接鋁及鋁合金時(shí)，能量除消耗于熔化金屬熔池外，還要有更多的熱量無謂消耗于金屬其他部位，為了獲得高質(zhì)量的焊接接頭，應(yīng)當(dāng)盡量采用能量集中、功率大的能源（氬弧焊就是其中之一），有時(shí)也可采用預(yù)熱等工藝措施。
3.鋁及鋁合金的線膨脹系數(shù)約為碳素鋼的兩倍。鋁凝固時(shí)的體積收縮率較大，焊件的變形和應(yīng)力較大。鋁焊接熔池凝固時(shí)容易產(chǎn)生縮孔、縮松、熱裂紋及較高的內(nèi)應(yīng)力。
4.鋁在固、液轉(zhuǎn)態(tài)時(shí)，沒有明顯的色澤變化，焊接操作時(shí)判斷難。高溫鋁強(qiáng)度很低，支撐熔池困難，容易焊穿或下塌在底部形成焊瘤。
5.鋁及鋁合金在液態(tài)能溶解大量的氫，固態(tài)幾乎不溶解氫。在焊接熔池凝固和快速冷卻的過程中，氫來不及溢出，極易形成氫氣孔。
6.合金元素易蒸發(fā)、燒損，使焊縫性能下降。
7.母材基體金屬如為變形強(qiáng)化或固溶時(shí)效強(qiáng)化時(shí)，焊接熱會(huì)使熱影響區(qū)的強(qiáng)度下降。
二、鋁及鋁合金氬弧焊常見缺陷及防止措施
鋁及鋁合金TIG焊的焊接質(zhì)量與焊前準(zhǔn)備情況、保護(hù)氣純度、焊接參數(shù)的正確性、電極材料的質(zhì)量、操作技術(shù)的熟練程度等因素有關(guān)，再結(jié)合上面介紹的鋁及鋁合金焊接特點(diǎn)，其常見缺陷產(chǎn)生原因及防止措施如下：
一、氣孔
1.產(chǎn)生原因
(1)母材或焊絲王有油、污、誘、垢等污物:
(2)保護(hù)氣體純度低，氣體保護(hù)效果差;
(3)氣路不潔凈:
(4)焊接參數(shù)選擇不當(dāng);
(5)焊接過程熔池保護(hù)不良.電弧不穩(wěn)定或電弧太長.
2.防止措施
(1)焊前徹底清理焊縫區(qū)和焊絲:
(2)勿使噴嘴過高，勿使焊速度過大，采用合格的保護(hù)氣體:
(3)更換送氣管路;
(4)焊接參數(shù)選擇嬰合理:
(5)查找原因，使焊接熔池免受不艮侵?jǐn)_，焊接現(xiàn)場(chǎng)要有擋風(fēng)裝置，防止有風(fēng)流動(dòng)，適當(dāng)?shù)念A(yù)熱。
二、未焊透
1.產(chǎn)生原因
(1)焊接電流太小、弧長過長、焊接速度過快;
(2)間隙過小、鈍邊過大、坡口角度過小;
(3)表面和層間存在氧化物沒有清除;
(4)焊槍與焊絲傾角不正確。
2.防止措施
(1)正確選擇焊接參數(shù):
(2)正確進(jìn)行焊接接頭和坡口的準(zhǔn)備:
(3)加強(qiáng)焊前清理與層間的清理;
(4)改進(jìn)操作技術(shù)。
三、裂紋
1.產(chǎn)生原因
(1)結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理，焊縫過于集中，造成焊接接頭拘束應(yīng)力過大:
(2)熔地過大、過熱。合金元素?zé)龘p多:
(3)收弧過快，焊絲抽回過快，導(dǎo)致弧坑處沒有填滿;
(4)焊接材料選擇不當(dāng)。
2.防止措施
(1)正確設(shè)計(jì)焊接結(jié)構(gòu)，合理布置焊縫。使焊縫盡量避開應(yīng)力應(yīng)中處，合理選擇燁接順序;
(2)殘小焊接電流或適當(dāng)增加焊接速度;
(3)收弧操作技術(shù)要止確，加入引出板或采用電流衰威裝置填滿弧坑;
(4)正確選擇焊接材料。
四、咬邊
1.產(chǎn)生原因
(1)焊接電流太大，焊接電壓太高;
(2)焊接速度過快，填絲太少;
(3)操怍技術(shù)不熟練，焊槍擺動(dòng)不均勻。
2.防止措施
(1)調(diào)整合適的焊接電流和電弧電壓;
(2)適當(dāng)增加送絲速度或降低焊接速度;
(3)改進(jìn)操作技術(shù)，力求焊槍擺動(dòng)均勻
五、焊縫夾鎢
1.產(chǎn)生原因
(1)焊接時(shí)采用接觸引弧;
(2)鎢極末端形狀與焊接參數(shù)選擇不合理，使端頭燒損:
(3)填充焊絲與鎢極發(fā)生了接觸;
(4)鎢極伸出長度過長。
2.防止措施
(1)采用高頻脈沖引弧;
(2)根據(jù)選用的焊接電流，采用合適的鎢極端部形狀:
(3)勿使填充焊絲與鎢極接觸;
(4)控制鎢極伸出長度至合理范圍。
六、燒穿
1.產(chǎn)生原因
(1)電流太大;
(2)焊速過慢;
(3)坡口形式及裝配間除不合理，
(4)焊工操作技術(shù)水平低。
2.防止措施
(1)適當(dāng)減小焊接參數(shù):
(2)提高焊接速度;
(3)合理進(jìn)行坡[1制備和裝配間隙的調(diào)整，如增大鈍邊，堿小根部間隙;
(4)改進(jìn)操作技術(shù)。
七、未熔合
1、產(chǎn)生原因
(1)焊接熱輸入太低;
(2)電弧指向偏斜;
(3)坡口側(cè)壁有油污;
(4)層間清渣不徹底。
也口承江會(huì)根部未球合
2、防止措施
(1)正確選擇焊接工藝參數(shù)，采用合理的焊接電流;
(2)加強(qiáng)焊工的操作技能
(3)注意層間修整,避免出現(xiàn)溝槽等而導(dǎo)致未熔合
(4)正確處理焊接停留時(shí)間
上面介紹的幾種缺陷對(duì)焊縫的質(zhì)量影響很大，常常是被大家所關(guān)注，但是，在生產(chǎn)過程中，由于客戶的不同，對(duì)焊縫的質(zhì)量要求也會(huì)有差異，因此一些焊縫外觀的問題時(shí)常被忽略。
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