近十年來我國的眾多汽車制造廠紛紛開始應(yīng)用激光焊接，來進(jìn)行白車身的焊接。在對國外技術(shù)實行引進(jìn)-模仿-國產(chǎn)化的道路上，我國汽車制造廠不斷突破重重技術(shù)難題，積累了自己的經(jīng)驗和成果。

近十年來我國的眾多汽車制造廠紛紛開始應(yīng)用激光焊接，來進(jìn)行白車身的焊接。在對國外技術(shù)實行引進(jìn)-模仿-國產(chǎn)化的道路上，我國汽車制造廠不斷突破重重技術(shù)難題，積累了自己的經(jīng)驗和成果。

從20世紀(jì)80年代德國大眾汽車制造廠率先采用激光焊接白車身以來，激光作為一種優(yōu)異的材料加工熱源在汽車白車身焊接中應(yīng)用越來越廣泛。

單就白車身中采用激光焊接最普遍的車頂、側(cè)圍和后蓋上來說，在一些歐美系汽車制造廠已經(jīng)成為一種標(biāo)準(zhǔn)化的加工工藝。例如奧迪汽車的車頂與后行李箱蓋焊接已經(jīng)完全放棄點焊，也完全放棄了針對點焊的大法蘭和用于密封條的凹槽設(shè)計，進(jìn)而采用法蘭邊更短，材料單一的法蘭對接設(shè)計，在提高車身強(qiáng)度的同時滿足了對車身輕量化、減少工藝步驟、提高生產(chǎn)效率的要求。隨著歐美汽車制造廠對激光焊接技術(shù)的成熟使用，白車身的激光焊接不再是一種高端的焊接技術(shù)。

近十年來我國的眾多汽車制造廠也紛紛開始應(yīng)用激光進(jìn)行白車身的焊接，在亞洲已經(jīng)走在日韓車系的前面。在對國外技術(shù)實行引進(jìn)-模仿-國產(chǎn)化的道路上，我國汽車制造廠不斷突破重重技術(shù)難題，積累了自己的經(jīng)驗和成果。如江淮汽車的大尺寸、長行程的薄板結(jié)構(gòu)件的焊接，就是在德系車激光站的基礎(chǔ)上進(jìn)行了適合自己工藝特點的改裝后投產(chǎn)運(yùn)行的。

激光焊接白車身薄板最顯著的優(yōu)點是能量集中，焊接速度快。不同焊縫搭接形式可采用的焊接工藝不同，焊接強(qiáng)度也有所不同。在此我們先總結(jié)一下目前汽車白車身焊接所采用的幾種主要焊縫接形式，以及用于這些搭接形式的焊接工藝。

焊接工藝的區(qū)分

激光溶焊具有功率密度高，加熱集中，可以焊接高熔點材料，焊縫寬度小，直線性好，焊縫技術(shù)強(qiáng)度相對較高等優(yōu)點。缺點是焊縫易腐蝕，焊接中熔孔穩(wěn)定性要求高，焊接參數(shù)調(diào)節(jié)范圍小，焊縫缺陷率很高，焊縫表面不平整，需后續(xù)打磨工序。

激光釬焊的優(yōu)點是，激光能量底，熱影響和車身變形小，可焊接復(fù)雜的幾何形狀，鍍鋅層燒損少，焊縫不宜腐蝕，焊接參數(shù)調(diào)節(jié)范圍大，焊接飛濺少，焊接狀態(tài)穩(wěn)定，焊縫缺陷率極低，焊縫成形美觀，焊后僅需簡單處理甚至無需處理。在無焊接缺陷的前提下對比溶焊所得到的焊縫強(qiáng)度略低，激光釬焊對焊絲和光斑以及焊點三處的相對位置精度要求高。

焊縫搭接方式

白車身目前普遍采用的焊縫搭接方式包括：雙層/多層重疊搭接，角焊縫，法蘭對接焊縫。不同的車身部位目前采用的搭接方式不同，主要是出于對母材材質(zhì)，焊縫強(qiáng)度，外觀以及焊接成本等因素的考慮。

雙層/多層重疊搭接

目前采用最多的焊縫搭接形式，主要用于汽車A，B，C柱、車底、側(cè)圍、擋泥板等多個部位。這種拼接方式主要采用激光深熔焊，焊接精度要求低，形成的焊縫強(qiáng)度高，設(shè)備價格低，操作簡單。但在焊接鍍鋅板以及表面帶有油和水的材質(zhì)時，由于鍍鋅層和水油氣的揮發(fā)極易形成氣孔甚至透洞等焊接缺陷。在焊接前大多需要對板材打錨，使板材間形成空隙，易于排出揮發(fā)氣體。板材間空隙距離須確保在0.2–0.3毫米之間，空隙太小排氣效果差，空隙過大焊縫易形成塌陷，這就對打錨設(shè)備精度提出很高要求，并增加生產(chǎn)工序，降低生產(chǎn)效率。

為了提高焊接速度，目前市面上有多種飛行激光焊頭，其所焊接的焊縫拼接多是雙層疊加。

角焊縫

主要用于車門外框、車窗框、后行李箱蓋等部位。這種拼接方式焊接部位位于上層板的截斷面，焊接部位鍍鋅層，油和水的揮發(fā)氣體有足夠的排放空間，焊縫質(zhì)量很大程度上得以改善。釬焊和熔焊均可采用。但激光光斑需要準(zhǔn)確作用于焊接點，定位難度極高，所以在起始的激光焊接中，采用這種拼接方式不多。

角焊縫相對于雙層/多層搭接的另一個優(yōu)點是法蘭邊較短，在當(dāng)前車身輕量化的趨勢中越來越多的被采用。